一、 项目启动与前期评估阶段
1. 客户需求分析：与客户对接，深入理解产品图纸、技术规范、质量要求（如外观标准、尺寸公差）和预期产量。
2. 技术可行性评估：
· 产品设计评审（DFM）：从注塑工艺角度分析产品设计的合理性，识别潜在问题（如壁厚不均、缩水、熔接线位置、脱模斜度等），并向客户提出设计优化建议（DFM报告）。
· 模具可行性评估：评估模具结构、型腔数、浇注系统、冷却系统、顶出系统等的设计可行性。
3. 成本初步估算：协助成本部门进行项目报价，提供材料、模具、工艺周期、设备吨位等方面的技术输入。
4. 制定项目计划：创建详细的项目时间表（Timeline），明确关键节点（如模具设计评审、模具制作、试模、样品确认、量产批准）和交付物。
二、 项目执行与过程控制阶段
1. 模具管理与监控：
· 作为与模具厂（内制或外协）的主要技术联系人，跟踪模具制作进度。
· 组织或参与模具设计评审（T0前）。
· 安排和跟进模具的试模（T1, T2...）计划。
2. 试模组织与工艺调试：
· 主导试模过程，协调注塑车间、模具维修、质量等部门资源。
· 与工艺工程师协作，设定和优化注塑工艺参数（温度、压力、速度、时间等），以解决试模中出现的问题（短射、飞边、翘曲等）。
· 确保试模过程遵循科学注塑（Scientific Molding）原则，并记录关键工艺数据。
3. 样品制作与确认：
· 收集试模样品，进行初步测量和外观检查。
· 安排将样品送交实验室进行尺寸测量（CMM）、材料性能测试等。
· 制作样品报告（Sample Report）或PPAP文件中的初始样品，提交给客户并跟踪批准状态。
4. 问题解决与改进：
· 分析试模和样品检测中发现的问题，牵头找出根本原因（Root Cause）。
· 发起并跟踪改善措施（如修改模具、调整工艺、优化产品设计），直至问题关闭。使用8D、PDCA等工具。
三、 项目移交与量产支持阶段
1. 生产文件制定：
· 负责编制或审核全套的生产工艺文件（Control Plan， 作业指导书SOP， 物料表BOM等）。
· 确立产品的检验标准和检验指导书（SIP）。
2. 生产流程建立：
· 设计并建立从注塑、在线检验、后处理（喷涂、烫金、超声波焊接）、到包装的整个生产流程。
· 确定生产所需的工装夹具（如检验治具、包装架）的需求并提请制作。
3. PPAP批准：准备和生产过程保证程序（PPAP）文件包，确保所有文件和数据符合客户要求，并推动客户签署PSW（生产件批准程序）。
4. 量产移交：项目稳定后，组织项目移交会议，将成熟的产品和工艺正式移交给生产团队和质量团队进行日常维护，并完成相关文件和数据交接。
四、 跨部门沟通与协调
· 对内：与采购、生产、质量、计划、业务等各部门保持密切沟通，确保信息流畅，资源到位。
· 对外：作为项目技术层面的主要窗口，与客户工程师、模具供应商、材料供应商等进行有效沟通。
五、 持续改进与成本控制
· 在项目整个生命周期中，持续寻求优化机会，如降低周期时间、提升良品率、减少材料浪费，以降低整体成本。
· 导入新材料、新工艺、新技术的研究和应用。
核心能力要求：
· 技术知识：精通注塑工艺、模具结构、塑料材料特性（如ABS, PC, PP, PA）、GD&T图纸解读。
· 软件技能：熟练使用CAD软件（如UG, Pro/E, AutoCAD）查看产品图和模具图；熟悉Office办公软件；了解ERP/MES系统。
· 项目管理：具备良好的时间管理、风险识别和问题解决能力。
· 沟通协调：出色的内部和外部沟通能力，能够高效地协调资源、推动项目。
3628 7182-13|176 0187 3363 68· 质量工具：熟悉APQP、PPAP、FMEA、SPC、MSA、8D等核心质量工具。
